不正?，F(xiàn)象

原因

處理方法

因水分含量大造成起泡

因粒料的干燥不充分而引起分解

進(jìn)行充分的預(yù)干燥

真空泡

后壁部的料流驟冷,收縮收到阻止

充模不足而產(chǎn)生內(nèi)部的真空泡.

模具溫度不合理.

料筒溫度不合理.

注塑壓力和保壓不足。

避免不均勻壁厚。

修正澆口位置使流料垂直注入后壁部

提高模具溫度。

降低料筒溫度。

增加注塑壓力和保壓壓力。

融合痕

料筒溫度不合理。

注塑壓力不夠.

模具溫度不合理.

模槽內(nèi)未設(shè)氣孔。

提高料筒溫度。

增大塑膠壓力.

提高模具溫度。

設(shè)置排氣孔。

凹痕

因冷卻速度較慢的厚壁內(nèi)表的收縮產(chǎn)生凹痕（壁厚設(shè)計部合理）。

注塑壓力不夠。

模具溫度過高或注塑后的冷卻不夠。

保壓不足。

澆口尺寸不合理

避免不均勻

提高注塑壓力。

增加注塑量。

如模具溫度合理則需增加冷卻時間。

延長保壓時間。

放大澆口尺寸.特別是其厚度。

銀紋

料筒溫度不合適。

流料的停留時間過長

注塑速度不合適。

澆口尺寸不合理。

粒料的干燥度不夠。

注塑壓力不合適。

降低料筒溫度。

消除存料現(xiàn)象

降低注塑速度。

放大澆口尺寸。

按規(guī)定條件進(jìn)行預(yù)干燥.

降低注塑壓力。

澆口處呈現(xiàn)波紋（不透明）

注塑速度不合適

保壓時間不合適。

模具溫度不合適。

澆口尺寸不合理。

放慢注塑速度。

縮短保壓時間，使模槽充填后不再有

熔融物料注入。

提高模具溫度。

放大澆口尺寸。

漩紋及流波痕

模具溫度不合適。

注塑壓力不合適。

澆口尺寸不合理。

提高模具溫度。

降低注塑壓力。

擴(kuò)大澆口尺寸。

頂出故障

（脫模故障）

模芯或模槽的斜度不夠。

回圈時間不合適。

料筒溫度不合適。

頂桿的位置或數(shù)量不合理。

模芯與成型品之間形成了真空狀態(tài)。

模具溫度不合適。

注塑壓力過高，充填料量過多。

設(shè)置合理的脫模斜度。

冷卻時間控制稍短或過長。

把成型溫度降到適當(dāng)?shù)臏囟取?/span>

設(shè)計合理的頂桿位置及數(shù)量。

特別是模芯非常光滑時易出現(xiàn)此現(xiàn)象。可設(shè)法用頂板結(jié)構(gòu)代替頂桿結(jié)構(gòu).設(shè)置排氣銷。

降低模具溫度，延長回圈時間。

降低注塑壓力，減少原料的計量。

成型品的脆化

干燥不充分。

模具溫度過低，注塑壓力及保壓壓力過高。

壁厚不均勻，脫模不良產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力。

缺口效應(yīng)。

過熱降解。

雜質(zhì)的混入。

注意干燥機(jī)及料斗的管理。

調(diào)整合適的成型條件。

消除壁厚的不均勻。

消除尖銳轉(zhuǎn)角，修改澆口位置。

降低料筒溫度。

清掃料斗，料筒。